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【电工玩具产品测试计划测试方法及测试标准规范】

时间:2021-10-27 14:34:29 浏览次数:

  电工玩具产品测试计划测试方法及测试标准规范

 准备

 1.产品评审 研发/质量/项目

 时间: 在初检前 2 天

 完成如下工作:

 QA 发质量计划首版发布

 评审供应商产品质量状态记录,设定产品抽查水平。

 产品使用说明检查

 评审供应商的产品 QC 检验记录与产品维修记录时间:到供应商工厂抽查前

 完成如下工作:

 检查出所有异常维修与产品缺陷

 在 QC 报告中是否有严重的功能不良。实施(如果问题发生):

 工程变更的验证并在报告中记录

 提交变更前产品样品

 工程变更后批准前产品抽样

 抽样

 核对出货标签

 参考文档/样品:

 核收出货箱标

 在 RSCN 中发行产品出货检验要求

 完成如下工作:

 参照相关文件,确保 PO/Cat. 目的地/日期码/产地/出货条码正确。

 确保条码可被条码器读出。实施(如果问题发生):

 立即通知解决错误与不良

 确认产品总数

 参考文档/样品:

 在RSCN 查找出货数量

 完成如下工作:

 核准产品总数满足PO 要求

 确认包材数量实施(如果问题发生):

 立即通知工厂解决并同时知会项目相关人员

 产品抽样

 参考文档/样品:

 抽样标准

 Mil - STD 105 E Level II 一次抽样方案

 AQL – 严重.0, 主要 1.0, 次要 2.5

 完成如下工作:

 确定抽样数量 (依照 105 E)

 随机抽样产品要覆盖不同时间生产的产品

 在卡通箱上作标记同时在检验报告上记下箱号,以备将来查验。

 验证供应商测试结果

 参考文档/样品:

 产品要求及可靠性测试标准

 产品规格备注:

 1. 每 1K 产品抽样 1 个产品用于可靠性测试

 **严格执行随机抽样产品要覆盖不同时期生产的产品***

 产品可靠性测试要在验货前进行

 在测试前要对产品进行检查,确认外观及功能 OK。在实验后必须再次进行总体确认, 是否出现元件损坏现象。

 如下测试由供应商实施:

 高/低温存储测试

 振动测试

 马达/齿轮寿命测试

 连续工作测试

 产品耐久性测试

 On/Off 拨动测试,电池盖安装、拆解测试

 电池箱开关寿命测试.

 手臂拉力测试

 电池表面温度测试

 电池工作时间及寿命测试

 手臂、头部、嘴部受阻测试

 摆动速度测试

 产品平稳(衡)性测试

 体位感应测试

 红外遥范围控测试

 10 小时连续工作测试

 完成如下工作:

 确认供应商测试结果是否满足产品规格

 测试实施(借助供应商资源)

 环境可靠性测试, & 尺寸测量

 如下测试由驻厂 QC 操作,也可在工厂实施测试,驻厂 QC 必须监督测试过程及检查测试

 结果.

 备注:

 测试须在驻厂 QC 的监督下进行

 测试的样品需由驻厂 QC 进行抽样并做好标记.

 测试前后必须对待测产品进行检查,是否产品有损坏.

 测试程序及测试结果由驻厂 QC 进行确认,

 除特别说明外,需在每 1K 产品中抽取一个产品进行测试

 参考文档/样品:

 产品要求及可靠性测试标准

 产品规格程序&方法:

 大箱跌落测试(1 个大箱) 重量不超过 9.5 Kg. 高度 76.2 cm,1 角/ 3 边/ 6 面,混凝土地板或钢板

 玩具礼盒单体跌落测试 高度 76.2 cm,1 角/ 3 边/ 6 面,混凝土地板或钢板

 玩具单体跌落测试

 每面三次,每次跌落前后确认产品状态,是否出现损坏,异响。

 冲击试测

 齿轮可靠性及耐处性测试

 分别在唱歌,诗词,英语,录音,故事工作状态下,分别用外力阻止摆臂,张嘴,摆头

 (及三种阻止状态组合),每一次 30 秒.

 电池兼容性测试

 使用金霸王或南孚电池,工程师验证的兼容性测试.

 极性反接测试

 使用测试电池,反装在电池盒内,保持 1 分钟.

 确认是电池反装保护效果。

 电池不能被反装,同时有严重漏电现象。

 发射机

 在各工作状态在,9V 时产品的漏电小于 30mA

 在最小工作电压 XXV 时,确认产品可以正常工作.

 在.最小工作电压/正常电压/最高工作电压,确保产品的发射频率在 XXX MHz

 ?0.01%,

 接收机

 确保产品工作 XXX 分钟/伏特

 马达

 在 3.6V 时,唱歌等工作模式状态漏电流 < XXX mA.

 充电:

 在充电模式下,漏电小于 XXXmA.

 现象 & 标准:

 检验项目

 现 象

 标 准

 大箱成品跌落测试

 在彩盒有明显折痕

 单体损坏,部件脱落

 MA MA

 礼盒跌落测试

 在彩盒有明显折痕沿彩盒接缝裂开。

 零件脱落,损坏

 MA MA MA

 高低温储藏测试

 标签表面出现气泡,标签翘起超过 5 mm

 产品导致包装变形外来物印记

 MA MA MA

 单机跌落测试

 机构损坏

 机构传动异响

 MA MA

 附着力测试

 丝印,喷漆,丝印字母脱落

 MA

 冲击测试:

 成品的各面、各边

 不 工 作 机构损坏

 机构传动异响

 MA MA MA

 齿轮可靠性、耐久性测试

 不 工 作 机构损坏

 机构传动异响

 MA MA MA

 电池兼容性测试

 不能安装到玩具上

 MA

 发射机

 9V 状态下,漏电流:

 在 最低工作 6V 状态下

 电 压 在 7.65V/ 9.0V/11.35V 间,产品的发射频率

 >30mA

 产品不能工作

 超出: 27.145 MHz ?0.01

 49.860 MHz ?0.01

 MA MA MA

 接收机

 9V 状态下,漏电流:

 产品各状态下的漏电流

 最小工作电压

 >30mA

 不能工作

 MA MA

 MA

 马达:

 在 3.6V 时,漏电流

 各种工作状态

 >750mA, >650mA

 >900mA

 MA MA

 包装检验成品检验

 参考相关文件/样品:

 核对卡通箱号

 进行出货产品检验工作产出:

 确认出货大箱出货标签 (refer to II-1 above),

 目视确认无损坏/破损/装错

 检验项目现 象标 准卡通大箱

 检验项目

 现 象

 标 准

 卡通大箱

 折皱变形或损坏出货标记错误

 无条码、条码不可读、刷描码与样品不一致

 大卡通箱扯裂、损坏,导致产品外露大卡通箱尺寸错误或不合适

 大卡通箱接缝不良

 MA MA MA

 MA MA MA

 检查礼盒

 参考相关文件/样品:

 1. 最终承认样品程序和方法:

 把待测产品与最终样品一起按直线排开 (至少保证 5 个产品,如果空间有限,最好 10

 个产品)

 目视检查产品是否有破损/撕口/错位/脏污

 测产品与最终样品进行比对,确认图案、正面印刷质量及色差是否符合要求

 逐字的与最终样品上字进行对比,确认英文是否有拼写错误,漏印及产品说明是否与使作说明书一致。

 用手撕扯礼盒,确认是否胶合牢固。

 检验项目现 象标 准礼盒彩图标签

 检验项目

 现 象

 标 准

 礼盒彩图

 标签/贴纸

 礼盒不正确,损坏,开裂,标记偏位, 杂物, 脏污, 破损, 不牢固

 图案,警告语,功能,印刷,字体,颜色错误

 无价格标签,日期条码

 MA MA

 MA

 接缝强度

 接缝分离

 胶不足

 MA MA

 包装方法

 与样品不同的包装方式

 MA

 措施: (如果问题、不良发生):

 与样品进行比对,通知供应商

 记录问题并让供应商做出分析,并回复分析报告,同时进一步讨论对策措施。

 单体检验外观

 参考相关文件/样品:

 最终承认样品

 最终承认包装程序和方法:

 拆开包装,确认是否有明显的破损,移位,杂物, 及包装错误

 把待测产品与最终样品一起按直线排开进行检查。

 与封样对比,进行目检,确认整体外观是否有不同.

 抽检 1pcs 产品,与样品进行细节比对:丝印(百格测试),警告标签, 适用标签,电池极性标识。

 现象 & 标准:

 检验项目

 现 象

 标 准

 尖点

 尖点可能伤害使用者

 Cri

 尖点及利边不致于伤到人的皮肤

 MA

 塑胶件批锋,五金件毛刺

 总长超过 0.8mm,

 掉色 (无毒)

 MA MA

 顶白, 流痕, 刮伤, 缩水, 脏污, 污点

 在不良区域,缺陷点直径超过 2.5mm,

 缺陷线长超过 5mm. (30cm 目视距离)

 非主要表面及次级表面,

 不良区域,缺陷点直径超过 5mm,

 缺陷线长超过 8mm.

 MA MI

 间隙

 间隙/段差 超过 0.8mm

 MA

 外来物

 有导致短路风险的锡球, 金属屑(片)及大块塑胶片

 MA

 螺丝

 少件, 松脱, 滑丝, 锈蚀

 MA

 标签

 无标签或错标, 3C 标, 日期条码, 起翘超过 5mm

 MA

 条形码

 无条码、条码不可读、无法扫描,扫描后数字与样品不

 符。

 MA

 USB 盖

 松脱, 破损,开裂,色差, 开启困难

 MA

 电镀

 表面粗糙,, 电池连接片表面氧化

 MA

 附着力

 喷漆, 丝印表面, 电镀脱落

 MA

 措施 (如果问题、不良发生):

 通知供应商关注此现象及问题.

 与最终样品进行对比并记录问题

 当 QC 检验员与供应商之间检验出现不一致时,需要立刻通知 QC 主管或经理来解决此差异。

 如果存在严重分歧,则必须通知 QA 与项目组来解决. 备注: 争论点应由工厂或项目技术视出货紧急程度而定。

 依用户使用手册与礼盒产品特性清单检验产品的基本功能(1 个)

 参考相关文件/样品:

 最终承认样品

 最终承认包装程序和方法:

 用被检验品礼盒中的用户使用手册对该品进行检验.

 依用户使用说明书描述,一步一步确认产品的功能是否实现。

 使用在说明书指示的适配设备,确保正确操作.

 与礼盒上产品功能、性能表比对,确认产品是否符合。现象 & 标准:

 检验项目

 现 象

 标 准

 依用户使用手册进行功能测

 试

 成品工作不正确

 用户使用手册说明错误或遗漏操作步骤

 MA MA

 模拟用户使用测试 (1/1000 units)

 程序和方法:

 检验项目现 象标 准冲击测试断裂/

 检验项目

 现 象

 标 准

 冲击测试

 断裂/损坏/工作不连续有异响

 不能工作

 MA MA MA

 遥控范围

 < 6 米

 MA

 一般测试

 程序和方法:

 现象 & 标准:

 检验项目

 现 象

 标 准

 检查产品内部结构 及 10 小时连续工作测试

 程序和方法:

 在检查的同时,拆开产品,目视检查如下项:

 齿轮箱内齿轮的状态.

 齿轮润滑油的状态

 元件、线材、焊接状态

 结件,马达,齿轮的材料与颜色与承认样品进行对比. 现象 & 标准:

 齿轮

 齿轮破损

 安装不正确 (偏位…)

 MA MA

 润滑油

 用错型号

 齿轮上无润滑油 (相对 对比参考样品)

 齿轮上润滑油过多 (相对 对比参考样品)

 齿轮上润滑油不足 (相对 对比参考样品)

 MA MA MA MA

 元器件

 型号不正确或元器件缺失(相对 对比参考样品)

 损坏

 安装不正确 (极性错, 移位…)

 元件没有用胶固定 (参考 样机)

 齿轮材质不正确 (对比参考样品)

 齿轮颜色 与签样有差异

 马达型号不正确 (对比参考样品)

 MA MA MA MA MA MA MA

 线材

 线材损坏或绝缘皮破损

 线型号、外保护皮不正确

 MA MA

 PCB

 PCB 的版本、材质不正确

 脏污、在 PCB 的焊盘上残留过多的助焊剂

 焊盘损伤及漏铜

 PCB 变型/无法安装

 MA MA MA MA

 焊接

 虚焊

 MA

 机壳

 开裂/变形/严重的顶白

 螺母丢失/不正确/锈蚀

 MA MA

 措施 (如果问题、不良发生):

 通知供应商关注此现象及问题。

 与最终样品进行对比,并对其它产品进行此问题确认。如果只是发现只有一个单品不良,让供应商提供不良分析报告。

 如果问题在其它产品上也被发现,请立刻通知供应商对些问题进行分析,同时讨论下一步行动措施。